7月4日上午，在华润燃气公司集美场站项目的施工现场，一个带着吸盘和探头的机器人正行动敏捷地攀爬在10余米高的高压燃气罐表面，通过来回移动，对气罐进行断层扫描检测。它当然不是电影中的“蜘蛛侠”，而是厦门市锅炉压力容器检验所投入150万元人民币从美国引进的LSI结构探伤检测机器人。
据厦门市锅炉压力容器检验所所长、高级工程师黄学斌介绍，该机器人技术性能属国内领先，达到了国际先进水平。除此之外，市锅炉压力容器检验所今年以来先后争取了近千万元财政资金用于更新检验设备，管道爬行机器人、声发射检测机器人等不久前也已先后在我市投入使用，逐步取代了原先低效率、高风险的人工检验检测方式。
爬壁机器人，“飞檐走壁”的检测工
4日上午，记者来到现场，近距离地接触了这个浑身是高科技的机器人“检测工”。它的外形小巧轻便，连接着高科技电子控制系统、自动旋转吊臂和检测摄像头等设备。这个机器人承担着检测的主要任务，它攀附在压力容器表面，同时与一条电缆连接，直通电子控制系统，工作人员仅需要通过控制屏幕，就能轻松地掌握机器人的作业情况。
“像燃气罐这样的压力容器，都属于可能引起爆炸或中毒等危害性较大事故的特种设备。”黄学斌告诉记者，按照以往常规的方法，只有在停产和做好开罐、清洗置换、打磨、搭建手脚架等准备工作后才能进行检验。因停产时间长、维修费用昂贵等问题，给企业带来不少困扰，大型压力容器这一问题更加突出。
质检部门的统计数据显示，我市现有在用的压力容器有11000多台，其中液化气球罐、储罐等大型压力容器100多台，如何降低检验的社会成本，提高检验效率，增加检验的科学性和有效性，给检验部门提出了新的课题。
“LSI结构探伤检测机器人和声发射检测机器人上岗后，这些问题就迎刃而解了。”黄学斌说，有了LSI结构探伤检测机器人，对大型油罐、气罐、锅炉检测就不再需要搭建脚手架，机器人可以对二十几层楼高，容积在上万立方米的大型压力容器自动进行断层扫描，“就像人体做超声波扫描一样”；而耗资120万元人民币引进的声发射检测机器人不仅可以发现气罐有无裂缝、气孔以及泄漏等问题，还可以将检测时间缩短到原先的1/3，甚至不需要停产。
据介绍，去年12月，检验人员就通过声发射检测机器人，发现了煤气公司一个1000立方米的球形气罐存在的埋藏性裂缝，及时排除了险情。
管道爬行机器人，给燃气管道做“内窥镜”
传统的燃气管道检修需要人工井下作业，由于窨井中有大量硫化氢等有毒气体，人工作业存在较大的安全隐患，在狭窄湿滑的管道内操作也有难度。装有可360度旋转球形探头的“管道爬行机器人”就派上了用场。它以智能系统代替人工井下作业，不仅消除了安全隐患，创造了良好工作环境，还能大大提高工作效率。
4日上午，记者在集美一个液化天然气管道口，实地观看到，这个机器人是个小块头，细长的身形，脚上装有4只小橡胶轮子，好像一台小型吸尘器。它的前端有四只明亮的“眼睛”，前排的两只，是旋转摄像头；后排的两只，是探照灯。
一个检测技术人员将机器人通过钢丝绳放到管井内。在检测车上一个技工的指挥下，机器人开始紧张地工作起来。技工面对的电脑显示屏上，清晰地显示它传来的管道内的各种形态。
黄学斌介绍说，“管道机器人”采用先进的管道内窥摄像检测系统，在管道内自动爬行，就像医学上的“内窥镜”给管道做“肠镜”一般，对管道内的锈层、结垢、腐蚀、穿孔、裂纹等状况进行探测和摄像，并将录像传输到地面，工作人员可以即时观察并保存录像资料，对修复前、后的效果还可以进行直观地检查、比较和记录。
据了解，我市的液化天然气利用工程，是福建省LNG工程总体项目的9个子项目之一，已列为福建省重点工程项目和厦门市重点建设工程项目。该项目在厦门铺设的管道有560公里。此外，目前全市其他的工业管道总长也有2200多公里，过去全部采用人工检测。“现在管道爬行机器人可以代替检测人员冲锋陷阵，保障了施工人员的安全，提高了检测的效率。”据悉，下一步，市锅炉压力容器检验所还将运用这一先进技术，对我市埋地燃气管道进行全面安全评估。
